深孔鉆孔加工中常見的十個(gè)問(wèn)題及解決對(duì)策

文章作者：臺(tái)翰機(jī)械　發(fā)布時(shí)間：2019-07-29 10:02:46　瀏覽次數(shù)：3792次

摘要：在深孔鉆生產(chǎn)過(guò)程中，常有被零件加工尺寸精密度、工藝性能以及數(shù)控刀片的壽命等問(wèn)題，如何減少甚至避免這些問(wèn)題的產(chǎn)生，是我們目前急需解決的問(wèn)題，下面小編就在這總結(jié)了深孔加工中常見的10種問(wèn)題及解決對(duì)策供大家參考。1.直徑增大，偏差大（1）產(chǎn)生原因銑刀直徑尺寸設(shè)計(jì)值稍大或鉸鉆削齒面有毛邊；切削用量過(guò)高；切削速度不當(dāng)或加工余量過(guò)大；銑刀主傾角過(guò)大；銑刀彎折；鉸鉆削齒面上黏附著切削瘤；斷削時(shí)鉸鉆削齒面擺差偏差；切削油選擇有問(wèn)題；安裝銑刀時(shí)錐柄表面油漬未擦干凈或球面有磕磕碰碰傷；錐柄的扁尾偏差裝進(jìn)車床主軸后錐..

在深孔鉆生產(chǎn)過(guò)程中，常有被零件加工尺寸精密度、工藝性能以及數(shù)控刀片的壽命等問(wèn)題，如何減少甚至避免這些問(wèn)題的產(chǎn)生，是我們目前急需解決的問(wèn)題，下面小編就在這總結(jié)了深孔加工中常見的10種問(wèn)題及解決對(duì)策供大家參考。

1. 直徑增大，偏差大

（1）產(chǎn)生原因

銑刀直徑尺寸設(shè)計(jì)值稍大或鉸鉆削齒面有毛邊；切削用量過(guò)高；切削速度不當(dāng)或加工余量過(guò)大；銑刀主傾角過(guò)大；銑刀彎折；鉸鉆削齒面上黏附著切削瘤；斷削時(shí)鉸鉆削齒面擺差偏差；切削油選擇有問(wèn)題；安裝銑刀時(shí)錐柄表面油漬未擦干凈或球面有磕磕碰碰傷；錐柄的扁尾偏差裝進(jìn)車床主軸后錐柄錐體干預(yù)；主軸軸承彎折或機(jī)床主軸太松或毀壞；銑刀波動(dòng)不靈活；與鋼件不同軸以及手鉸孔時(shí)雙手用勁不勻稱，使銑刀左右搖晃。

（2）解決對(duì)策

根據(jù)詳細(xì)情況適度減少銑刀直徑；降低切削用量；適度調(diào)整切削速度或減少加工余量；適度減少主傾角；校直或報(bào)費(fèi)彎折的不能用的銑刀；油用石細(xì)心整修到及格；控制擺差在允許的范圍之內(nèi)；選擇水冷卻性能不錯(cuò)的切削油；安裝銑刀前必須將銑刀錐柄及車床主軸錐孔內(nèi)部油漬洗凈，球面有磕磕碰碰處油用石修光；刃磨銑刀扁尾；調(diào)整或更換機(jī)床主軸；重新調(diào)整波動(dòng)卡頭，并調(diào)整平行度；注意正確操作。

2. 直徑變小

（1）產(chǎn)生原因

鉸刀直徑尺寸設(shè)計(jì)值偏??；切削速度不高；進(jìn)給量太大; 鉸刀主傾角過(guò)??；切削油選擇有問(wèn)題；斷削時(shí)鉸刀損壞部分未磨去，延展性恢復(fù)使直徑變小；鉸鑄鋼件時(shí)，容量很大或鉸刀不銳利，易產(chǎn)生延展性恢復(fù)，使直徑變小以及內(nèi)螺紋不圓，直徑不過(guò)關(guān)。

（2）解決對(duì)策

更換鉸刀直徑尺寸；適度提升切削用量；適度降低切削速度；適度增大主傾角；選擇潤(rùn)濕性能好的油溶性切削油；定期交換鉸刀，正確斷削鉸刀鉆削部分；設(shè)計(jì)鉸刀尺寸時(shí)，應(yīng)考慮上述因素，或根據(jù)具體情況取值；作試驗(yàn)性鉆削，取合適容量，將鉸刀磨銳利。

3. 鉸出的內(nèi)螺紋不圓

（1）產(chǎn)生原因

鉸刀太長(zhǎng)，剛度不足，鉸削時(shí)產(chǎn)生震動(dòng)；鉸刀主傾角過(guò)?。汇q鉆削刃帶窄；鏜孔容量偏；內(nèi)螺紋表面有豁口、交差孔；孔表面有沙孔、出氣孔；機(jī)床主軸松脫，無(wú)導(dǎo)向性套，或鉸刀與導(dǎo)向性套配合空隙過(guò)大以及由于厚壁鋼件車削太緊，卸掉后工件變形。

（2）解決對(duì)策

剛度不足的鉸刀可采用不等分齒距的鉸刀，鉸刀的安裝應(yīng)采用剛度連接，增大主傾角；采用合適的鉸刀，控制預(yù)加工工藝流程的孔位置公差；采用不等齒距鉸刀，采用較長(zhǎng)、較五金機(jī)械的導(dǎo)向性套；采用及格毛胚；采用等齒距鉸刀鉸削較五金機(jī)械的孔時(shí)，應(yīng)對(duì)車床主軸空隙進(jìn)行調(diào)整，導(dǎo)向性套的配合空隙應(yīng)要求較高或采用適當(dāng)?shù)膴A持方法，減少夾持力。

4. 孔的內(nèi)表面有明顯的棱面

（1）產(chǎn)生原因

鉸孔余過(guò)多；鉸刀鉆削部分后角過(guò)大；鉸鉆削刃帶過(guò)寬；工件表面有出氣孔、沙孔以及主軸軸承擺差過(guò)大。

（2）解決對(duì)策

減少鉸孔容量；減少鉆削部分后角；刃磨刃帶總寬；選擇及格毛胚；調(diào)整車床主軸。

5. 內(nèi)螺紋粗糙度值高

（1）產(chǎn)生原因

切削用量過(guò)高；切削油選擇有問(wèn)題；鉸刀主傾角過(guò)大，鉸鉆削齒面不在相同圓上上；鏜孔容量很大；鏜孔容量不勻稱或很小，部分表面未鉸到；鉸刀鉆削部分?jǐn)[差偏差、齒面不銳利，表面不光滑；鉸鉆削刃帶過(guò)寬；鉸孔時(shí)銑面受阻；鉸刀過(guò)度損壞；鉸刀磕傷，齒面留出毛邊或崩刃；齒面有積屑瘤；由于材料關(guān)系，不適感用于零度前角或負(fù)前角鉸刀。

（2）解決對(duì)策

降低切削用量；根據(jù)加工材料選擇切削油；適度減少主傾角，正確斷削鉸鉆削齒面；適度減少鏜孔容量；提升鏜孔前底孔位置精密度與質(zhì)量或增加鏜孔容量；采用合適的鉸刀；刃磨刃帶總寬；根據(jù)詳細(xì)情況減少鉸刀齒數(shù)，增加容屑槽空間或采用帶刃傾斜角的鉸刀，使碎屑提出順利；定期更換鉸刀，斷削時(shí)把切削區(qū)磨平；鉸刀在斷削、使用及運(yùn)送過(guò)程中，應(yīng)采取保障措施，避免磕傷；對(duì)已磕傷的銑刀，應(yīng)用特細(xì)的油石將磕傷的鉸刀修完，或更換銑刀；油用石整修到達(dá)標(biāo)，采用前角5°-10°的鉸刀。

6. 鉸刀的使用期短

 （1）造成緣故 

鉸刀原材料不大好；鉸刀在斷削時(shí)燙傷；切削油挑選不大好，切削油無(wú)法圓滿地流動(dòng)性，切削處及其鉸鉆削斷削后粗糙度值太高。 

 （2）解決對(duì)策 

 依據(jù)生產(chǎn)加工原材料挑選鉸刀原材料，可選用硬質(zhì)合金鉸刀或鍍層鉸刀；嚴(yán)控?cái)嘞鞯毒吣陀茫乐範(fàn)C傷；常常依據(jù)生產(chǎn)加工原材料適度挑選切削油；常常消除銑削槽體的切削，用足夠壓力的切削油，親身精磨或研磨達(dá)到合格的標(biāo)準(zhǔn)。 

7. 鉸出的孔部位精密度偏差 

 (1）造成緣故 

 導(dǎo)向性套損壞；導(dǎo)向性套底部距鑄鐵件很遠(yuǎn)；導(dǎo)向性套長(zhǎng)短短、精密度差及其車床主軸松脫。 

 （2）解決對(duì)策

 每季度拆裝導(dǎo)向性套；加長(zhǎng)導(dǎo)向性套，提升導(dǎo)向性套與銑刀空隙的相互配合精密度；立刻檢修數(shù)控機(jī)床、調(diào)節(jié)車床主軸空隙。 

 8. 鉸刀刀齒崩刃 

 （1）造成緣故 

鉸孔余過(guò)多；鑄鐵件原材料抗拉強(qiáng)度過(guò)高；切削刃擺差過(guò)大，切削負(fù)載不勻稱；鉸刀主仰角并不大，使切削總寬擴(kuò)大；鉸深孔或盲孔時(shí)，鉆削過(guò)多，又未立刻消除及其斷削時(shí)刀齒已磨裂。 

 （2）解決對(duì)策

 改動(dòng)預(yù)加工的直徑型號(hào)規(guī)格；減少原材料抗拉強(qiáng)度或改成負(fù)前角鉸刀或硬質(zhì)合金鉸刀銑刀；操縱擺差在及格范圍之內(nèi)；提高主仰角；留意立刻消除銑削或選用帶刃仰角鉸刀；留意斷削品質(zhì)。 

9. 鉸刀柄部心斷裂

 （1）造成緣故 

鉸孔余過(guò)多；鉸錐孔時(shí)，粗精鉸削容量分派及刀具耐用挑選不大好；鉸刀刀齒容屑空間設(shè)計(jì)小，鉸削阻塞。 

 （2）解決對(duì)策

 改動(dòng)預(yù)加工的直徑型號(hào)規(guī)格；改動(dòng)容量分派，有效挑選刀具耐用；降低鉸刀齒數(shù)，提高容屑空間設(shè)計(jì)或?qū)⒌洱X空隙磨平一齒。 

10.鉸孔后孔的中尺線傾斜 

 （1）造成緣故 

鉸孔前的轉(zhuǎn)孔傾斜，尤其是直徑較小時(shí)，因?yàn)殂q刀彎曲剛度較弱，不可以改正原來(lái)的彎折度；鉸刀主仰角過(guò)大；導(dǎo)向性較弱，使鉸刀在鉸削容易偏差方位；切削一部分倒錐過(guò)大；鉸刀在斷斷續(xù)續(xù)孔中南部空隙處偏差；手鉸孔時(shí)，在1個(gè)方位上用勁過(guò)大，驅(qū)使銑刀向一邊傾斜，毀壞了鉸孔的平整度。 

 （2）解決對(duì)策

 提升擴(kuò)孔或鏜孔生產(chǎn)工藝流程效正孔；減少主仰角；調(diào)節(jié)適合的鉸刀；換成有導(dǎo)向性一部分或加長(zhǎng)切削一部分的鉸刀；留意適度操作流程。

以上就是關(guān)于深孔鉆孔加工中常見的十個(gè)問(wèn)題及解決對(duì)策，希望可以幫到您！

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